статья абзац
Ⅰ Введение в гранулятор пластика
Ⅱ Принцип работы гранулятора пластика
Ⅲ Состав гранулятора пластика
Введение в гранулятор пластика
В зависимости от различных свойств сырья и потребностей клиентов можно производить различные формы и размеры частиц. С ростом спроса на грануляторы традиционная ручная грануляция не смогла удовлетворить спрос рынка. Поэтому появился гранулятор пластика. Гранулятор пластика — это широко используемое оборудование для переработки пластика, которое может превращать пластиковые листы или порошкообразный пластик в небольшие шарики или гранулы, пригодные для формования. Принцип его работы таков: сначала поместите пластиковые листы или порошкообразный пластик в машину, а затем смешайте их с помощью пропеллера. В процессе смешивания добавляются некоторые добавки, чтобы облегчить формование пластикового листа или порошка. Затем смешанный пластиковый материал разделяется роликовым ножом и выгружается из выпускного отверстия.
Принцип работы гранулятора пластика
Гранулятор пластика использует физические и химические свойства пластика для производства гранул определенного размера и формы путем охлаждения водой или ветром при соответствующей температуре, давлении и скорости вращения. Принцип работы гранулятора пластика следующий: сначала пластик измельчается или смешивается, а затем подается в гранулятор пластика для обработки. В процессе обработки образуются частицы определенного размера и формы.
Гранулятор пластика теперь подходит для различных случаев переработки пластика и подходит для многих типов пластика, таких как PP, PE, PS, ABS, PA, PVC, PC, POM, EVA, LCP, PET, PMMA и т. д. Воспроизведение, обработка и грануляция различных пластиков. Итак, каков принцип работы гранулятора пластика? следующим образом:
1. Сначала поместите пластиковое сырье в загрузочное отверстие гранулятора пластика и отправьте его в основной корпус с помощью подающего колеса.
2. Внутри основного корпуса пластиковое сырье будет расплавляться под воздействием высокой температуры, и при перемешивании и вращении шнека будет образовываться однородный расплав.
3. Когда расплав достигнет определенной текучести, он вытечет из выпускного отверстия основного корпуса.
4. Затем расплав будет охлаждаться охлаждающей водой, и в охлаждающей воде будет образовываться твердое вещество, которое будет гранулироваться, обезвоживаться вибрацией и транспортироваться в силос.
Состав пластикового гранулятора
Основным двигателем гранулятора пластика является система экструдера, которая состоит из системы экструзии, системы передачи, системы нагрева и охлаждения и системы управления.
1. Система экструзии: система экструзии включает шнек, цилиндр, бункер, головку и форму. Пластик пластифицируется в однородный расплав через систему экструзии, и под давлением, установленным в этом процессе, шнек непрерывно находится в головке экструдера.
(1) Шнек: это самая важная часть экструдера, которая напрямую связана с областью применения и производительностью экструдера. Он изготовлен из высокопрочной и коррозионно-стойкой легированной стали.
(2) Цилиндр: это металлическая бесшовная труба, обычно изготовленная из легированной стали с высокой термостойкостью, высокой прочностью на сжатие, высокой износостойкостью и коррозионной стойкостью или композитная стальная труба, футерованная легированной сталью. Ствол взаимодействует со шнеком для реализации измельчения, размягчения, плавления, пластификации, вытяжки и уплотнения пластика, а также непрерывной и равномерной подачи резинового материала в систему формования. Как правило, длина ствола составляет 16:1 от его диаметра, так что пластик может быть полностью нагрет и полностью пластифицирован.
(3) Бункер: Дно бункера оснащено режущим устройством для регулировки и отсечения потока материала, а боковая часть бункера оснащена смотровым отверстием и калибровочным измерительным устройством.
(4) Головка машины и форма: Головка машины состоит из внутренней втулки из легированной стали и внешней втулки из углеродистой стали, а формовочная форма установлена в головке машины. Функция головки машины заключается в преобразовании вращающегося расплава пластика в параллельное линейное движение, равномерном и плавном введении его в гильзу формы и придании пластику необходимого давления формования. Пластик пластифицируется и уплотняется в стволе, а пористая фильтровальная пластина течет в формовочную матрицу матрицы через горловину матрицы по определенному каналу потока. Вокруг сердечника проволоки формируется сплошной и плотный трубчатый слой оболочки. Для того чтобы обеспечить разумный канал потока пластика в головке машины и устранить мертвые углы накопившегося пластика, часто устанавливается шунтирующая пластина (втулка). Для того чтобы устранить колебания давления во время экструзии пластика, также устанавливается кольцо выравнивания давления. Головка машины также оснащена устройством коррекции и регулировки формы, которое удобно для регулировки и исправления концентричности сердечника формы и втулки формы. В соответствии с углом между направлением потока материала головки и центральной линией шнека экструдер делит головку на косую головку (120 градусов) и прямоугольную головку (90 градусов). Корпус головки машины закреплен на фюзеляже болтами. Форма в головке машины имеет гнездо сердечника и крепится к входному отверстию для проволоки головки машины гайкой. Передняя часть гнезда сердечника формы оснащена сердечником формы, сердечником формы и гнездом сердечника формы. В центре имеется отверстие для пропускания сердечника; кольцо выравнивания давления установлено в передней части головки машины для выравнивания давления; часть экструзионного формования состоит из гнезда гильзы матрицы и гильзы матрицы, а положение гильзы матрицы можно регулировать болтами через опору, чтобы отрегулировать относительное положение гильзы матрицы к сердечнику матрицы, чтобы отрегулировать равномерность толщины экструдированного слоя оболочки. Внешняя часть головки машины оснащена нагревательным устройством и устройством измерения температуры.
2. Система трансмиссии: Функция системы трансмиссии заключается в приведении в действие шнека и обеспечении крутящего момента и скорости, необходимых шнеку в процессе экструзии, и она обычно состоит из двигателя, редуктора и подшипника.
3. Устройство нагрева и охлаждения: Нагрев и охлаждение являются необходимыми условиями для осуществления процесса экструзии пластика.
(1) В настоящее время экструдер обычно использует электрический нагрев, который делится на резистивный нагрев и индукционный нагрев. Нагревательное устройство нагревает пластик в цилиндре снаружи, чтобы нагреть его до температуры, необходимой для технологического процесса.
(2) Охлаждающее устройство настроено для обеспечения того, чтобы пластик находился в диапазоне температур, требуемом процессом. В частности, оно должно удалять избыточное тепло, выделяемое трением сдвига вращения шнека, чтобы избежать разложения пластика, подгорания или трудностей с формованием из-за чрезмерной температуры. Охлаждение цилиндра делится на водяное и воздушное охлаждение. Как правило, воздушное охлаждение больше подходит для малых и средних экструдеров, а водяное охлаждение или комбинация этих двух форм используется для больших экструдеров. Охлаждение шнека в основном использует центральное водяное охлаждение, чтобы увеличить скорость транспортировки твердого материала. , чтобы стабилизировать выход клея и одновременно улучшить качество продукции; но охлаждение в бункере должно усилить эффект транспортировки твердого материала, предотвратить прилипание пластиковых гранул и блокировку порта материала из-за повышения температуры, а второе — обеспечить нормальную работу передающей части.
4. Система управления: Система управления пластиковым гранулятором включает в себя систему нагрева, систему охлаждения и систему измерения параметров процесса, которая в основном состоит из электрических приборов, инструментов и исполнительных механизмов (т. е. панели управления и консоли). Ее основными функциями являются: управление и регулировка приводного двигателя основных и вспомогательных машин, вывод скорости и мощности, соответствующих требованиям процесса, и обеспечение согласованной работы основных и вспомогательных машин; обнаружение и регулировка температуры, давления и расхода пластика в экструдере; Управление или автоматическое управление всем агрегатом. Электрическое управление экструзионным агрегатом грубо разделено на две части: управление трансмиссией и управление температурой, которое реализует управление процессом экструзии, включая температуру, давление, вращение шнека, охлаждение шнека, охлаждение цилиндра, охлаждение продукта и наружный диаметр, а также скорость тяги. , аккуратно расположите провод и обеспечьте постоянный контроль натяжения приемной катушки от пустой катушки до полной катушки.
(1) Контроль температуры хоста экструдера: Пластиковая экструзия изоляции и оболочки проводов и кабелей осуществляется в вязкотекучем состоянии в соответствии с деформационными характеристиками термопластов. Помимо необходимости внешнего нагрева шнека и цилиндра, который передается пластику для плавления и экструзии, также требуется тепло, выделяемое самим шнеком при экструзии пластика. Поэтому температуру хоста следует рассматривать как единое целое, включая открытие и закрытие нагревателя. Необходимо учитывать фактор перетока тепла экструзии шнека для его охлаждения, и должны быть эффективные охлаждающие средства. И требуется правильно и обоснованно определить положение и способ установки термопары измерительного элемента, чтобы фактическая температура каждой секции хоста могла быть точно отражена в показаниях прибора контроля температуры. Точность прибора контроля температуры должна быть хорошо согласована с системой, чтобы стабильность колебаний всей системы контроля температуры хоста могла соответствовать требованиям к температуре экструзии различных пластмасс.
(2) Контроль давления экструдера: для того, чтобы отразить ситуацию экструзии матрицы, необходимо определить давление матрицы во время экструзии. Поскольку бытовой экструдер не имеет датчика давления матрицы, обычно это измерение тяги после экструзии шнека. Вместо измерения давления головки измеритель нагрузки шнека (амперметр или вольтметр) может правильно отражать давление экструзии. Колебание давления экструзии также является одним из важных факторов, которые вызывают нестабильное качество экструзии. Колебание давления экструзии тесно связано с такими факторами, как температура экструзии, использование охлаждающего устройства и продолжительность непрерывного времени работы. Когда возникают аномальные явления, те, которые можно устранить, можно устранить быстро, а те, которые необходимо реорганизовать, следует решительно остановить, что может не только избежать увеличения отходов, но и предотвратить возникновение несчастных случаев. С помощью обнаруженных показаний манометра вы можете узнать состояние давления пластика при его экструзии. Обычно для управления сигнализацией используется предельное значение задней тяги.
(3) Управление скоростью шнека: Регулировка и стабильность скорости шнека является одним из важных технологических требований привода главного двигателя. Скорость шнека напрямую определяет количество клея и скорость экструзии. При нормальном производстве всегда желательно достичь максимально возможной скорости и высокой производительности. Когда требуется, чтобы скорость шнека экструдера была от начала до требуемой рабочей скорости, доступный диапазон регулирования скорости должен быть большим. . Более того, стабильность скорости вращения должна быть высокой, поскольку колебание скорости вращения приведет к колебанию количества экструзии и повлияет на качество экструзии. Поэтому, когда скорость тянущей линии не меняется, внешний диаметр кабеля будет меняться. Точно так же, если линейная скорость тягового устройства сильно колеблется, внешний диаметр кабеля также будет меняться. Скорость шнека и тяговой линии можно отразить с помощью соответствующего прибора на операционном столе. Следует внимательно следить за процессом экструзии, чтобы обеспечить высокое качество и высокую производительность.
(4) Контроль внешнего диаметра: Как упоминалось выше, для обеспечения внешнего диаметра кабеля продукта, в дополнение к требованию контролировать допуск на размер сердечника проволоки (сердечника кабеля), следует контролировать температуру экструзии, скорость шнека и линейную скорость тягового устройства. Существует гарантия контроля, и контроль измерения внешнего диаметра всесторонне отражает точность и уровень вышеупомянутого контроля. В оборудовании экструзионной установки, особенно на высокоскоростной линии экструзии, должен быть установлен онлайн-детектор внешнего диаметра для определения внешнего диаметра кабеля в любое время и обратной связи по сигналу о выходе за пределы допуска для регулировки скорости тяги или шнека и корректировки внешнего диаметра. Очень плохо.
(5) Электрическое автоматическое управление всей машиной: Это требование к управлению процессом для реализации высокоскоростной линии экструзии, в основном: блокировка температуры запуска; защита и блокировка рабочего давления; пропорциональная синхронизация экструзии и тяги двух компонентов управления; синхронное управление натяжением и тягой; онлайн-обнаружение и управление с обратной связью по наружному диаметру; управление отслеживанием отдельных машин и всего оборудования в соответствии с различными потребностями.
