文章段落
Ⅰ塑料造粒机介绍
Ⅱ塑料造粒机的工作原理
Ⅲ塑料造粒机的组成
塑料造粒机介绍
根据不同的原料性质和客户需求，可以生产出各种不同形状和大小的颗粒。随着市场对造粒机需求的增加，传统的手工造粒已经无法满足市场需求。因此，塑料造粒机应运而生。塑料造粒机是一种常用的塑料加工设备，可以将塑料片材或粉末状塑料制成适合成型的小球或颗粒。它的工作原理是：先将塑料片材或粉末状塑料放入机内，然后通过螺旋桨进行混合。在混合过程中加入一些添加剂，使塑料片材或粉末更易于成型。接下来，混合好的塑料材料被滚刀分割并从出料口排出。
塑料造粒机的工作原理
塑料造粒机利用塑料材料的物理化学特性，在适当的温度、压力和转速下，通过冷却水或风制成一定大小和形状的颗粒。塑料造粒机的工作原理是：首先将塑料材料粉碎或混合，然后输入塑料造粒机进行加工。在加工过程中，会形成一定大小和形状的颗粒。
塑料造粒机现在适用于各种塑料加工场合，适用于多种塑料类型，如PP、PE、PS、ABS、PA、PVC、PC、POM、EVA、LCP、PET、PMMA等。可对各种塑料进行再生、加工和造粒。那么，塑料造粒机的工作原理是什么呢？如下：
1、首先将塑料原料放入塑料造粒机的进料口，由进料轮送入主机体内。
2、在主机内部，塑料原料被高温熔化，在螺杆的搅拌和旋转下形成均匀的熔体。
3、当熔体达到一定的流动性时，从主机出口流出。
4、然后，熔体被冷却水冷却，在冷却水中形成固态物质，经造粒、振动脱水，输送至料仓。
塑料造粒机组成
塑料造粒机的主机是挤出机系统，它由挤出系统、传动系统、加热冷却系统和控制系统等组成。
1、挤出系统：挤出系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、模具等。塑料通过挤出系统塑化成均匀的熔体，在此过程中建立的压力作用下，螺杆连续地从机头挤出。
（1）螺杆：是挤出机最重要的部件，直接关系到挤出机的应用范围和生产效率，由高强度、耐腐蚀的合金钢制成。
（2）机筒：是金属无缝管，一般由耐热、耐压强度高、耐磨、耐腐蚀能力强的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并连续均匀地将胶料输送到成型系统。一般机筒的长度为其直径的16：1，以使塑料能充分受热和充分塑化。
（3）料斗：料斗底部装有切断装置，用以调整和切断料流，料斗侧面装有视孔和刻度计量装置。
（4）机头与模具：机头由合金钢内套和碳钢外套组成，机头内装有成型模具。机头的作用是将旋转的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳地引入模套内，并给予塑料必要的成型压力。塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道经模头颈部流入模头成型口，在芯线周围形成连续致密的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积料死角，常装设分流板（套）。为了消除塑料挤出时的压力波动，还装有均压环。机头还装有模具校正调整装置，方便调整和校正模芯与模套的同心度。挤出机根据机头料流方向与螺杆中心线的夹角，把机头分为斜机头（120度）和直角（90度）机头。机头壳体用螺栓固定在机身上，机头内的模具有模芯座，用螺母固定在机头进线口上，模芯座的前端装有模芯，模芯与模芯座中心有孔，供芯线穿过；机头前端装有均压环，起均压作用；挤出成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可通过支架用螺栓调整，以调整模套对模芯的相对位置，从而调整挤出覆层厚度的均匀性。机头外侧装有加热装置和测温装置。
2、传动系统：传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需的扭矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。
3、加热、冷却装置：加热与冷却是塑料挤出工艺得以进行的必要条件。
（1）目前挤出机通常采用电加热，分为电阻加热和感应加热两种，加热装置从外部对机筒内的塑料进行加热，使其升温到工艺操作所需的温度。
（2）冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围内而设置的，具体就是为了除去螺杆旋转时剪切摩擦产生的多余热量，避免塑料因温度过高而分解、烧焦或难以定型。机筒冷却分为水冷和风冷，一般中小型挤出机采用风冷比较合适，大型挤出机则采用水冷或二者结合的形式。螺杆冷却主要采用中心水冷，以增加物料的固体输送率，稳定胶量，同时提高产品质量；但料斗处的冷却一是加强固体物料的输送效果，防止塑料颗粒因温度升高而发生粘结和堵塞料口，二是保证传动部分的正常工作。
4、控制系统：塑料造粒机的控制系统包括加热系统、冷却系统和工艺参数测定系统，主要由电器、仪表和执行机构（即控制面板、控制台）组成。其主要作用是：控制和调节主、辅机的驱动电机，输出符合工艺要求的转速和功率，使主、辅机协调工作；检测和调节挤出机内塑料的温度、压力、流量；对整个机组进行控制或自动控制。挤出机组的电气控制大致分为传动控制和温度控制两部分，实现包括温度、压力、螺杆转速、螺杆冷却、机筒冷却、制品冷却及外径以及牵引速度等挤出过程的控制。 ，整齐排线，保证收线盘从空盘到满盘的恒张力控制。
（1）挤出机主机的温度控制：电线电缆绝缘、护套的塑料挤出，根据热塑性塑料的变形特点，是在粘流状态下进行的。除需要螺杆、机筒外部加热，传导给塑料使其熔融挤出外，还需要螺杆本身在挤出塑料时产生的热量。因此，主机的温度要作为一个整体来考虑，包括加热器的开、关，还要考虑螺杆挤出热溢出的因素，对其进行冷却，要有有效的冷却设施。并且要求正确、合理地确定测量元件热电偶的位置和安装方式，使温控仪表的读数能准确地反映主机各段的实际温度。并且要求温控仪表的精度能与系统很好地配合，使整个主机温控系统的波动稳定性能满足各种塑料挤出温度的要求。
（2）挤出机的压力控制：为了反映口模的挤出情况，在挤出时必须检测口模的压力，由于国产挤出机没有口模压力传感器，一般都是测量螺杆挤出后推力，而不用测量机头压力，用螺杆负荷表（电流表或电压表）才能正确反映挤出压力。挤出压力的波动也是造成挤出质量不稳定的重要因素之一，挤出压力的波动与挤出温度、冷却装置的使用、连续运转时间的长短等因素有密切的关系。当出现异常现象时，凡是能排除的就迅速排除，凡是必须整改的就果断停机，这样既可以避免废品的增加，又可以防止事故的发生。通过检测的压力表读数，可以知道塑料挤出时的压力状态，一般采用后推力的极限值进行报警控制。
（3）螺杆转速的控制：螺杆转速的调节和稳定性是主机传动的重要工艺要求之一。螺杆转速直接决定出胶量和挤出速度。在正常生产中，总是希望尽可能达到最高转速、高产量。当要求挤出机螺杆转速从起动到所要求的工作转速时，可用的调速范围要大。而且要求转速的稳定性要高，因为转速的波动会导致挤出量的波动，影响挤出质量。因此，当牵引线速度不变时，电缆外径就会发生变化。同理，如果牵引装置的线速度波动较大，电缆外径也会发生变化。螺杆和牵引线的速度可以通过操作台上的相应仪表反映出来。挤出时应密切观察，确保优质高产。
（4）外径的控制：如前所述，为保证产品电缆外径，除要求控制线芯（电缆芯）的尺寸公差外，还应对挤出温度、螺杆转速、牵引装置的线速度有控制保证，而外径的测量控制则综合体现了上述控制的准确性和水平。在挤出单元设备特别是高速挤出生产线中，应配备在线外径检测仪，随时检测电缆外径，将超差信号反馈，以调整牵引或螺杆的转速，修正外径，防止外径过大。
（5）整机电气自动化控制：这是实现高速挤出生产线的工艺控制要求，主要是：开机温度联锁；工作压力保护及联锁；挤出与牵引两部件的比例同步控制；收线与牵引的同步控制；外径的在线检测与反馈控制；可根据需要对部件进行单机、整机的跟踪控制。
